1. Differenze tra vibrazione dello stampo e vibrazione del tavolo:

I motori di vibrazione degli stampi sono posizionati su entrambi i lati della blocchiera, mentre i motori di vibrazione del tavolo si trovano appena sotto gli stampi. La vibrazione degli stampi è adatta a blocchiere di piccole dimensioni e alla produzione di blocchi cavi. Tuttavia, è costosa e richiede una manutenzione molto difficile. Inoltre, si usura rapidamente. La vibrazione del tavolo è adatta alla produzione di blocchi di vario tipo, come blocchi per pavimentazione, blocchi cavi, cordoli e mattoni. Inoltre, il materiale può essere alimentato nello stampo in modo uniforme, ottenendo blocchi di alta qualità.

2. La pulizia del mixer:

Accanto al miscelatore MASA sono presenti due porte, facili da pulire per gli operatori. Il nostro miscelatore planetario è stato notevolmente migliorato rispetto al miscelatore a doppio albero. Le 4 porte di scarico si trovano sulla parte superiore del miscelatore e sono facili da pulire. Inoltre, il miscelatore è dotato di sensori per migliorare le prestazioni di sicurezza.

3. Caratteristiche della macchina per blocchi senza pallet:

1) Vantaggi: se si utilizza una macchina per blocchi senza pallet, non sono necessari elevatore/discensore, trasportatore per pallet/trasportatore per blocchi, carrello a dita e cubettatrice.

2) Svantaggi: il tempo di ciclo aumenta di almeno 35 secondi e la qualità del blocco è difficile da controllare. L'altezza massima del blocco è di soli 100 mm e questa macchina non consente la produzione di blocchi cavi. Inoltre, lo strato di cubatura è limitato a un numero di strati inferiore a 10. Inoltre, solo la blocchiera QT18 può essere dotata della tecnologia senza pallet e la sostituzione dello stampo è difficile. Consigliamo ai clienti di acquistare 2 linee di produzione QT12 anziché 1 linea di produzione QT18, poiché almeno una macchina può garantire il funzionamento anche se l'altra è fuori servizio per qualsiasi motivo.

4. “Sbiancamento” nel processo di polimerizzazione

Durante la stagionatura naturale, l'irrigazione frequente non è sempre benefica, poiché il vapore acqueo entra ed esce liberamente dai blocchi. Per questo motivo, il carbonato di calcio bianco si accumula gradualmente sulla superficie dei blocchi, causandone lo "sbiancamento". Pertanto, per proteggere i blocchi dallo sbiancamento, l'irrigazione dovrebbe essere vietata durante il processo di stagionatura dei blocchi per pavimentazione; mentre per i blocchi forati, l'irrigazione è consentita. Inoltre, durante il processo di cubettatura, i blocchi dovrebbero essere avvolti con una pellicola di plastica dal basso verso l'alto per proteggerli dalle gocce d'acqua che potrebbero compromettere la qualità e la bellezza dei blocchi.

5. Altri problemi legati alla stagionatura

In generale, il tempo di stagionatura è di circa 1-2 settimane. Tuttavia, il tempo di stagionatura dei blocchi di cenere volante sarà più lungo. Poiché la percentuale di cenere volante è maggiore rispetto al cemento, sarà necessario un tempo di idratazione più lungo. La temperatura ambiente dovrebbe essere mantenuta sopra i 20 °C durante la stagionatura naturale. In teoria, il metodo di stagionatura naturale è consigliato perché è complicato costruire la camera di stagionatura e i costi elevati della stagionatura a vapore. Ci sono alcuni dettagli che dovrebbero essere presi in considerazione. Innanzitutto, il vapore acqueo si accumulerà sempre più sul soffitto della camera di stagionatura e poi ricadrà sulla superficie dei blocchi, il che ne influenzerà la qualità. Nel frattempo, il vapore acqueo verrà pompato nella camera di stagionatura da un lato. Maggiore è la distanza dalla porta di vaporizzazione, maggiori sono l'umidità e la temperatura, quindi migliore sarà l'effetto di stagionatura. Ciò comporterà una disomogeneità nell'effetto di stagionatura e nella qualità dei blocchi. Una volta che il blocco viene lasciato indurire nella camera di stagionatura per 8-12 ore, avrà raggiunto il 30-40% della sua resistenza finale e sarà pronto per la cubicatura.

6. Nastro trasportatore

Utilizziamo un trasportatore a cinghia piana anziché un nastro trasportatore a conca per trasformare la materia prima dal miscelatore alla macchina per blocchi, perché è più facile pulire il nastro trasportatore a cinghia piana e i materiali si fissano facilmente al nastro trasportatore a conca.

7. L'incollaggio dei pallet nella macchina a blocchi

I pallet tendono a incastrarsi facilmente quando sono deformati. Questo problema è dovuto direttamente alla progettazione e alla qualità delle macchine. Pertanto, i pallet devono essere lavorati appositamente per soddisfare i requisiti di durezza. Per evitare deformazioni, ciascuno dei quattro angoli è arcuato. In fase di progettazione e installazione della macchina, è consigliabile ridurre la potenziale deviazione di ogni singolo componente. In questo modo, si ridurrà la leva di deviazione dell'intera macchina.

8. Proporzione di materiali diversi

La proporzione varia a seconda della resistenza richiesta, del tipo di cemento e delle diverse materie prime provenienti da diversi paesi. Ad esempio, prendendo in considerazione i blocchi cavi, con un'intensità di pressione normalmente compresa tra 7 e 10 Mpa, il rapporto tra cemento e aggregato può essere di 1:16, il che consente il massimo risparmio sui costi. Se è richiesta una maggiore resistenza, il rapporto sopra indicato può raggiungere 1:12. Inoltre, se si produce un massetto monostrato, è necessario più cemento per lisciare la superficie relativamente ruvida.

9. Utilizzo delle sabbie marine come materia prima

La sabbia marina può essere utilizzata solo come materiale per la produzione di blocchi cavi. Lo svantaggio è che la sabbia marina contiene molto sale e si asciuga troppo velocemente, rendendo difficile la formazione di blocchi.

10.Lo spessore della miscela del viso

Normalmente, prendiamo ad esempio i masselli: se lo spessore dei blocchi a doppio strato raggiunge i 60 mm, lo spessore della superficie sarà di 5 mm. Se i blocchi sono spessi 80 mm, lo spessore della superficie sarà di 7 mm.